Tecnología
Soldadura láser al vacío vs soldadura bajo gas protector
Soldadura láser bajo gas protector (argón)
En muchos procesos convencionales, se utiliza un gas inerte (a menudo argón) para proteger el baño de fusión de la oxidación.
Sin embargo, este proceso tiene varias limitaciones:
Mayor consumo de energía:
El argón absorbe parte de la energía y perturba la transferencia de calor. Para lograr la misma penetración, se debe aumentar la potencia del láser.
Formación de defectos metalúrgicos:
A pesar de la protección, las burbujas de gas pueden quedar atrapadas en el baño fundido → aparición de porosidad. En algunos casos, las reacciones con argón también pueden crear inclusiones.
Cordón a veces heterogéneo:
El flujo de gas puede desestabilizar la cavidad de soldadura (keyhole) y causar defectos de continuidad en el cordón.
Impacto en el rendimiento mecánico
- ✗ La presencia residual de porosidad o microfisuras debilita localmente la sección soldada.
- ✗ Estos defectos actúan como iniciadores de grietas, reduciendo la resistencia mecánica estática (tracción, flexión).
- ✗ En fatiga (carga cíclica), el efecto es aún más pronunciado: la microporosidad es suficiente para desencadenar agrietamiento prematuro.
- ✗ Resultado: la soldadura puede tener menor resistencia que el material base, con dispersión significativa del rendimiento.
Soldadura láser al vacío
Por el contrario, la soldadura realizada en una cámara de vacío elimina completamente el aire y los gases alrededor de la unión:
Menos energía requerida → toda la energía láser se transmite a la pieza de trabajo.
Sin porosidad: ausencia completa de gases atrapados en el metal líquido.
Sin oxidación: ideal para aluminio, titanio o acero inoxidable.
Cordón perfectamente homogéneo y más regular.
Impacto en el rendimiento mecánico
- Ausencia de gases atrapados → sin porosidad → sin zonas débiles.
- Ausencia de oxidación → unión metal-metal más limpia y homogénea.
- La solidificación es más regular, limitando las tensiones residuales.
- Resistencia mecánica alta y estable, a menudo cercana o equivalente a la del material base.
- Excelente resistencia a la fatiga, ya que no hay iniciadores de grietas presentes.
- Mejor confiabilidad a largo plazo.
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